同期舉辦：無錫空天動力暨燃氣輪機產業供應鏈博覽會
無錫太湖國際博覽中心
2026年3月29-4月1日
距離展會還有天::
無錫戴卡輪轂：智能化升級助企業邁入產業高端
2017/7/20 8:20:44 點擊：4156
原材料進，成品出。在無錫戴卡輪轂制造有限公司的智能工廠內，復雜的輪轂生產線井然有序。在這里，每只汽車輪轂都被打上二維碼，有了“身份證”后，不僅在生產線上的每個環節能即時識別、進行操作，就算將來安裝到汽車上，輪轂的安全狀況也能掌握。
“我們希望通過智能制造的嘗試，將若干年的數據進行積累，把原來憑經驗做輪轂變成靠數據做輪子，這將能大大提高輪轂的穩定性和競爭力。”無錫戴卡輪轂制造有限公司總經理戴潤憧憬。
企業嘗到智能制造的甜頭
那么，效率提高的秘笈是什么？排氣溫度581、鋁液溫度732......在戴卡的智能化車間，每隔一段距離就能看見一塊屏幕，上面清晰地顯示著數字制造系統各環節的數據。此外，物聯網功能的實現，不僅讓生產過程自動化，還使得一臺工控機能控制多臺設備的工藝參數。
智能制造的魅力不限于此。由于生產組織方式的變化，生產環節成為一條“數據鏈”，大數據的積累與分析又讓制造過程更智能。“車間內所有的設備都具備輸出功能，能將信息及時輸送到軟件系統。比如，原先統計產量靠人點數的，現在每個工序都安裝了計數器。”戴卡車間內的一位技術人員解釋，不僅如此，輪轂組件間隙大小、氣密性等各種指標也能通過各道工序間的數據輸出被第一時間掌握，一旦有數據的異常，系統將自動報警，技術人員便能第一時間處理。
如今，越來越多的智能制造企業正在無錫戴卡所在的惠山區崛起。今年年初，該區發布《惠山區智能制造工程新三年行動計劃》，目標在三年內培育200家智能制造創新企業，對企業智能設備部分按照投入額的15%進行補助，力度空前。“智能制造絕非‘機器換人’，而是用數據來解決企業發展中遇到的所有問題。”該區經信局負責人說。
智能制造無盡頭
智能制造是傳統制造業轉型升級的新趨勢，但不是能讓企業一勞永逸的仙丹，唯有堅持科技創新才能愈走愈遠。在戴潤看來，智能制造的路上，沒有現成的經驗，因為每個行業的特點不同。“我們內部一直在不停地嘗試和改進。比如，輪轂質量的好壞主要取決于壓鑄，過去這一環節采用風冷工藝，但它效率低，周期長，導致輪轂強度差。”他介紹，經過幾年研發，水冷工藝誕生，它不僅讓輪轂整體性能大大提高，還降低了用電成本，企業為此還申請了專利。
從做鋁合金型材的鄉鎮企業，到知名企業配套商再到如今與中信戴卡集團合作，無錫戴卡輪轂的發展之路，既是“無錫制造”智能化轉型的一個縮影，也是鄉鎮企業轉型的范例。戴潤介紹，公司每年用于技改和研發的投入達3000萬元。去年，無錫戴卡輕量化車輪項目投產，成為國內首家智能化車輪制造工廠。
在G20杭州峰會期間，有人提出，未來制造業的發展趨勢，是用戶面對生產商、制造商的模式。這就是一種柔性化生產方式，其不僅強調設備技術的智能化，也表現在對產品的個性化需求滿足上。
在戴卡，柔性生產的嘗試也在不斷深入。“在機加工環節，數控機床要按照一定尺寸把輪轂樣子做出來。為適應不同尺寸和型號的輪轂，原來都需要靠人工搬不同的生產設備。”戴潤介紹，在柔性化生產線，圖像識別系統會給所有剛上軌道的輪轂拍照，后臺數據庫將產品的程序代碼和照片匹配，再由系統自動調用不同的程序，形象地說，所有輪型能通過這個圖像識別系統，準確找到不同型號的車床。
業內人士預計，隨著汽車配件產品個性化程度的提高，未來一條產品線上將同時生產多種輪型，快速切換產線將變得十分普遍。由于全球信息的快速交互，許多即時的合作訂單將會產生，這也要求輪轂生產線具備快速的應急反應能力。
今年4月，由中國工程院院長周濟率隊的院士專家團到無錫調研。在無錫，他看到，入選2016年國家智能制造試點示范項目的一汽錫柴重型車用發動機智能制造項目實施后，勞動生產率比傳統生產線提高了50%；小天鵝股份數字化工廠的建設與運行，讓訂單周期從28天縮短至9天，推動著“大規模制造”走向“大規模定制”。
無錫企業主動發展智能制造，進行創造性的探索創新，令周濟欣喜。據悉， 目前，無錫入圍國家智能制造試點示范項目1個、國家紡織智能制造綜合標準化研究與試驗驗證平臺1個、省示范智能車間39個、省級以上兩化融合示范企業34家，數量均列江蘇全省前列。
(原標題：無錫戴卡輪轂：智能化升級助企業邁入產業高端)
（來源：人民網）
“我們希望通過智能制造的嘗試，將若干年的數據進行積累，把原來憑經驗做輪轂變成靠數據做輪子，這將能大大提高輪轂的穩定性和競爭力。”無錫戴卡輪轂制造有限公司總經理戴潤憧憬。
企業嘗到智能制造的甜頭
眾所周知，輪轂制造業是勞動密集型的行業。在戴卡，生產一只輪轂同樣需要經過熔煉、壓鑄、激光雕刻二維碼、熱處理、機加工、氣密性檢測和涂裝等十余道工序。然而，走進車間，滿眼都是上下翻飛的機器手臂，工作人員卻并不多。“傳統的汽車輪轂生產是斷點式的，即每個工序都是斷開的，人均效率很低，在老廠的時候，每個工人年均生產4000多只輪轂。”戴潤自豪地說，現在平均每個工人一年能生產1萬件輪轂，原材料運進來，經過一條生產線就能讓成品出車間，工人數量也從800多人減少到300人左右。
無錫戴卡輪轂：智能化升級助企業邁入產業高端
那么，效率提高的秘笈是什么？排氣溫度581、鋁液溫度732......在戴卡的智能化車間，每隔一段距離就能看見一塊屏幕，上面清晰地顯示著數字制造系統各環節的數據。此外，物聯網功能的實現，不僅讓生產過程自動化，還使得一臺工控機能控制多臺設備的工藝參數。
智能制造的魅力不限于此。由于生產組織方式的變化，生產環節成為一條“數據鏈”，大數據的積累與分析又讓制造過程更智能。“車間內所有的設備都具備輸出功能，能將信息及時輸送到軟件系統。比如，原先統計產量靠人點數的，現在每個工序都安裝了計數器。”戴卡車間內的一位技術人員解釋，不僅如此，輪轂組件間隙大小、氣密性等各種指標也能通過各道工序間的數據輸出被第一時間掌握，一旦有數據的異常，系統將自動報警，技術人員便能第一時間處理。
如今，越來越多的智能制造企業正在無錫戴卡所在的惠山區崛起。今年年初，該區發布《惠山區智能制造工程新三年行動計劃》，目標在三年內培育200家智能制造創新企業，對企業智能設備部分按照投入額的15%進行補助，力度空前。“智能制造絕非‘機器換人’，而是用數據來解決企業發展中遇到的所有問題。”該區經信局負責人說。
智能制造無盡頭
智能制造是傳統制造業轉型升級的新趨勢，但不是能讓企業一勞永逸的仙丹，唯有堅持科技創新才能愈走愈遠。在戴潤看來，智能制造的路上，沒有現成的經驗，因為每個行業的特點不同。“我們內部一直在不停地嘗試和改進。比如，輪轂質量的好壞主要取決于壓鑄，過去這一環節采用風冷工藝，但它效率低，周期長，導致輪轂強度差。”他介紹，經過幾年研發，水冷工藝誕生，它不僅讓輪轂整體性能大大提高，還降低了用電成本，企業為此還申請了專利。
從做鋁合金型材的鄉鎮企業，到知名企業配套商再到如今與中信戴卡集團合作，無錫戴卡輪轂的發展之路，既是“無錫制造”智能化轉型的一個縮影，也是鄉鎮企業轉型的范例。戴潤介紹，公司每年用于技改和研發的投入達3000萬元。去年，無錫戴卡輕量化車輪項目投產，成為國內首家智能化車輪制造工廠。
在G20杭州峰會期間，有人提出，未來制造業的發展趨勢，是用戶面對生產商、制造商的模式。這就是一種柔性化生產方式，其不僅強調設備技術的智能化，也表現在對產品的個性化需求滿足上。
在戴卡，柔性生產的嘗試也在不斷深入。“在機加工環節，數控機床要按照一定尺寸把輪轂樣子做出來。為適應不同尺寸和型號的輪轂，原來都需要靠人工搬不同的生產設備。”戴潤介紹，在柔性化生產線，圖像識別系統會給所有剛上軌道的輪轂拍照，后臺數據庫將產品的程序代碼和照片匹配，再由系統自動調用不同的程序，形象地說，所有輪型能通過這個圖像識別系統，準確找到不同型號的車床。
業內人士預計，隨著汽車配件產品個性化程度的提高，未來一條產品線上將同時生產多種輪型，快速切換產線將變得十分普遍。由于全球信息的快速交互，許多即時的合作訂單將會產生，這也要求輪轂生產線具備快速的應急反應能力。
今年4月，由中國工程院院長周濟率隊的院士專家團到無錫調研。在無錫，他看到，入選2016年國家智能制造試點示范項目的一汽錫柴重型車用發動機智能制造項目實施后，勞動生產率比傳統生產線提高了50%；小天鵝股份數字化工廠的建設與運行，讓訂單周期從28天縮短至9天，推動著“大規模制造”走向“大規模定制”。
無錫企業主動發展智能制造，進行創造性的探索創新，令周濟欣喜。據悉， 目前，無錫入圍國家智能制造試點示范項目1個、國家紡織智能制造綜合標準化研究與試驗驗證平臺1個、省示范智能車間39個、省級以上兩化融合示范企業34家，數量均列江蘇全省前列。
(原標題：無錫戴卡輪轂：智能化升級助企業邁入產業高端)
（來源：人民網）
